Инженер-технолог

ООО «ВедаПроект»

Москва

– 1,5 года был единственным технологом на производстве, вёл 3 участка: механообработка, радиомонтажный и 3D печать (FDM);
– подбор оборудования для опытного производства (были подобраны и внедрены в производство: Фрезерный станок с ЧПУ Leadwell V-30iF, решетчатый вакуумный стол с автоматической жидкостной
станцией и измерительный щуп Blum ТС50; станок гидроабразивной резки IRON MAC 420S L3015 и система водоподготовки к нему; козловой кран OSALIFT г/п 5т; ленточнопильный станок по металлу Pilous ARG 300 F; камера порошковой покраски Polytex; камера покрасочно-сушильная PST-3600S; электрический резьбонарезной манипулятор Partner ETM-16U; сварочные столы Flamet; Токарный станок с ЧПУ Leadwell T-7AM; сверлильно-фрезерный станок MMD-30LV BD; ручной трафаретный принтер для нанесения паяльной пасты с встроенной системой натяжения трафарета SmartPlace 2838; принтер 3D печати Picaso 3D Designer XL Pro);
– подбор инструмента для имеющегося оборудования (было подобрано большое количество свёрл, фрез, резцов, прочей оснастки, ручного и мерительного инструмента);
– расчёты трудоёмкости и норм расхода материалов;
– техническая помощь отделу материального обеспечения в закупках (консультации по материалам, комплектующим, их количеству и аналогам);
– контроль конструкторской документации на технологичность (высокий уровень знаний ЕСКД);
– разработка маршрутных карт по ГОСТ на разрабатываемую продукцию (вручную, в программе Word);
– проведение собеседований при приёме на работу технических специалистов (в общей сложности мною было просмотрено свыше 700 резюме, с выбранными соискателями проведены собеседования, в результате были приняты на работу: технолог, инженер по планированию производства, оператор станка гидроабразивной резки, токарь, фрезеровщики, радиомонтажник);
– проектирование технологической оснастки (была разработана оснастка для удлинения рабочего стола фрезерного станка; система матрица-пуансон для гибки деталей из листа по специфическому профилю, кондуктор для центрирования деталей при приклеивании);
– выведение на более высокий качественный уровень технологии 3D печати по методу FDM путём настройки и ремонта оборудования, обучения оператора 3D печати, подбора качественных материалов печати;
– сыграл ключевую роль в успешном развитии производства от «гаражного» варианта до организации полноценных двух цехов – механообработки и сборочного;
– вывел производство на более качественный уровень, решая все возникающие технические вопросы, обучая сотрудников читать чертежи, попадать в допуски, соблюдать параметры шероховатости и т.п., склоняя конструкторов к более технологичным решениям.

Технолог

ФГУП «НПП «Гамма»

Москва

– 3 года был единственным технологом на производстве, один вёл как собственное производство, так и курировал подрядчиков на аутсорсинге;
– обеспечил запуск в производство сначала опытной партии, а потом и мелкой серии анализатора СВЧ частот до 40 ГГц. А это высокотехнологичное изделие, состоящее из 44 печатных плат, 147 металлических и пластиковых деталей, 47 ВЧ-кабелей. Всё это было успешно запущено и изготовлено, частично своими силами, частично на аутсорсинге. На все детали и сборочные единицы провёл технологический контроль КД с выдачей замечаний конструкторам, и спроектировал тех. процессы (маршрутные карты по ГОСТ, вручную в программе Word);
– параллельно вёл собственное производство серийный изделий. Это множество разноплановых изделий с количеством партии от единиц до нескольких тысяч штук. Проверка КД, разработка и корректировка тех. процессов, нормирование, контроль соблюдения технологии на местах, проектирование и изготовление технологической оснастки;
– размещал заказы в подрядных организациях по изготовлению печатных плат;
– размещал заказы в подрядных организациях по монтажу компонентов на печатные платы;
– размещал заказы в подрядных организациях на механообработку;
– также писал пошаговые инструкции с фотографиями на сборку сложных изделий, указывая все особенности и нюансы данных изделий;
– разработал технологию изготовления высокочастотных кабельных сборок из комплектующих, применяемых в компании. Своими руками изготавливал образцы кабелей, по результатам проверки все они соответствовали заявленным характеристикам, а некоторые даже значительно превосходили паспортные данные;
– проектировал и изготавливал технологическую оснастку;
– внедрил 3D принтер FDM печати в процесс проектирования и производства для изготовления единичных деталей, макетов, технологической оснастки;
– подобрал и внедрил электромагнитную галтовку HUMO LXJ500 C-1 для финишной обработки алюминиевых деталей, отработал под неё тех. процесс, спроектировал и изготовил необходимую оснастку.

Инженер-конструктор

АО «НИИМА «ПРОГРЕСС»

Москва

– разрабатывал 3D модели и конструкторскую документацию по ЕСКД на изделия компании. В большинстве случаев по физически готовым изделиям (обратный инжиниринг), на некоторые узлы с нуля.

Ведущий инженер-технолог

ООО "Вокорд"

Производственная фирма , Москва

– работал единственным технологом и единственным инженером на производстве;
– размещал заказы в подрядных организациях по монтажу компонентов на печатные платы;
– размещал заказы в подрядных организациях по изготовлению металлоизделий (корпуса, кронштейны и т.п.);
– вёл в 1С номенклатуру изделий и материалов, составлял спецификации на выпускаемую продукцию, так сказать «оцифровывал» КД, полученную от разработчиков;
– писал пошаговые инструкции с фотографиями по сборке;
– самолично изготавливал опытные образцов для отработки технологии сборки;
– контролировал актуальность версий КД (с моим приходом компания забыла о проблеме «изготовили ошибочно по старой версии КД», постоянно случавшейся ранее в компании и приводящем к существенным финансовым потерям);
– оптимизировал процессы сборки изделий, сократив затрачиваемое время на операции и тем самым снизив себестоимость изделий;
– при размещении заказов на аутсорсинге находил подрядчиков для изготовления, аргументированно с ними торговался, вёл здоровую конкуренцию, и в итоге размещал изготовление деталей по более низким ценам, чем эти детали изготавливали до меня. Что положительно сказывалось на снижении себестоимости производимой продукции компании.

Инженер-технолог, Руководитель ОТК

ООО "ТМК Инновация"

Производственная фирма , Москва

– производил визуальный и функциональный контроль изготавливаемого оборудования (датчики вибрации, перемещений + преобразователи + измерительные контроллеры);
– вёл номенклатуру производимых изделий и материалов в 1С, составлял спецификации (переводил КД по ЕСКД в электронный вид), включая переменные спецификации, формируемые по формулам исходя из данных опросника заказа на производство;
– писал инструкции и методики для изготовления и проверки оборудования;
– проектировал и изготавливал оснастку, необходимую для контроля;
– проверял конструкторскую документацию на технологичность;
– проверял проекты, составляемые отделом проектирования по каждому индивидуальному заказу, на соответствие ТЗ и соответствие выбранной номенклатуре комплектующих в 1С;
– в должности руководителя ОТК расставлял задачи подчинённым (два контролёра и один наладчик) и контролировал их выполнение, оказывал им консультационную поддержку, привлекал к написанию инструкций и методик по изготовлению и проверке производимого оборудования;
– за время моей работы в должности руководителя ОТК количество брака среди изделий, отгруженных заказчику, было 0%! – результат, недостижимый компанией до моего назначения.

Инженер-технолог

ООО "ЛВС Электроникс"

Производственная фирма , Москва

– корректировал технологические карты (по форме стандарта предприятия) на пайку печатных плат, корпусную сборку и изготовление кабелей при внесении изменений в конструкцию;
– подбирал режимы для установки пайки волной;
– описал тех. процесс монтажа SMD компонентов на печатные платы, для чего сам несколько дней проработал оператором SMD линии, чтобы изучить этот процесс изнутри;
– был членом комиссии в решении вопросов по бракованным изделиям.

Инженер-технолог

ЗАО "Л-КАРД"

Производственная фирма , Москва

– в качестве единственного технолога вёл участки: кабельный, сборочный, шелкографии, заливки компаундом, ручной монтаж компонентов на печатные платы, а также подменял коллег в их отсутствие на участках SMD монтажа, промывки печатных плат и лакирования;
– принимал непосредственное участие в открытии с нуля филиала фирмы – кабельного цеха в Новгородской области, в составе команды из трёх человек: главный разработчик, я и бригадир-монтажник. Процесс происходил так: изучали КД, отрабатывали технологию изготовления, обучали набранный персонал, составляли технологические инструкции, выдавали замечания и предложения конструкторскому отделу для корректировки КД. Производство было успешно запущенно и далее прилично развито (организовали корпусную сборку, участки ручного и SMD монтажа, участок мехобработки);
– проверял конструкторскую документацию на технологичность;
– разрабатывал технологические карты по изготовлению кабелей (раскладка, зачистка, разделка, маркировка и прозвонка проводов; пайка проводов к контактам разъёмов и наконечникам; окончательная сборка и заливка разъёмов компаундом);
– разрабатывал технологические карты по сборке блоков (слесарная сборка, установка модулей, распределение проводов в разъёмы, заливка блоков компаундом);
– подбирал и внедрял в производство новый инструмент, в частности инструмент по обработки проводов от компании Weidmuller и др.;
– подбирал и внедрял оборудование, обучал персонал: автомат ZDBX мерной резки и зачистки провода, полуавтоматический электромеханический пресс KN10 для обжимки контакта на провод;
– проектировал и изготавливал необходимую технологическую оснастку;
– работал непосредственно с заказчиками как контрактное производство. Например, когда приносили образец жгута и надо было произвести серию таких жгутов, на мои плечи ложились проектирование КД, разработка технологии, изготавление оснастки, и после изготовления партии совместная с ОТК сдача заказчику;
– вёл архив технологической документации, структурировал всю информацию для возможности быстрого поиска и открытия нужного документа в считанные секунды, от чего заслужил добрую память в компании как «великий упорядочиватель» :)

Инженер-технолог

ЗАО "Кросна-Электра"

Москва

– проверял конструкторскую документацию на технологичность;
– разрабатывал технологические процессы по сборке пультов управления пассажирских вагонов и подвагонного силового оборудования (установка контакторов, разъёмов, реле, трансформаторов, электронных модулей, механических деталей и др.; электромонтаж проводов);
– разрабатывал технологические процессы по сборке печатных плат (ручной монтаж);
– технологические процессы сначала проектировал вручную, на бумажных бланках по ГОСТ. Затем на предприятии внедрили автоматическую систему проектирования тех. процессов «ТехноПро», которую я успешно освоил, и дальнейшее проектирование осуществлял в ней.
– контролировал соблюдение технологических операций на производстве.